Los gemelos digitales son la representación virtual de un producto o proceso físico que se emplea para comprender, predecir, ajustar y mejorar las características de rendimiento de su equivalente físico. «No son un simulador, ni un emulador ni un robot; sino que se utilizan a lo largo del ciclo de vida del producto y/o proceso, con el fin de anticipar y optimizarlos, antes de invertir en prototipos y activos físicos», definió Gustavo Guitera, Digital Enterprise Manager Sudamérica & Business Development en Siemens durante un encuentro con periodistas.

Con la incorporación de funcionalidades de simulación 3D, análisis de datos y aprendizaje a partir de inteligencia artificial, los “digital twins” pueden demostrar y medir el impacto de los cambios en el diseño, en los usos, en las condiciones ambientales, en las intervenciones de los operarios en los pisos de planta, tiempos productivos, mantenimiento predictivo, entre otras múltiples variables asociadas al desarrollo productivo industrial.
Para esto, los gemelos digitales se sirven de los datos obtenidos de sensores instalados en objetos físicos para determinar el rendimiento en tiempo real de dichas piezas, las condiciones de funcionamiento y los cambios que se precisan ahora y a futuro realizar. A partir de esta información evolucionan en el mundo virtual para replicarse en el mundo real; optimizando así costos, tiempos, consumos energéticos y espacios, a la vez que admite la implementación de variables ergonométricas.

Metaverso industrial
En tanto, el metaverso industrial es el escenario donde elementos digitales conviven con otros e interactúan entre sí. Esto nos permite identificar la forma en la que un proyecto se materializaría y de qué manera los activos y los colaboradores se integrarán en un espacio, en procesos, con tiempos determinados, etc.
Esta tecnología permite investigar el potencial de una planta, equipo o proceso, cuál sería el resultado esperado, la eficiencia y la eficacia de un proyecto de una forma teórica y virtual. De ahí se lleva adelante una simulación y después un proceso lo más realista posible donde conviven una cantidad determinada de gemelos digitales con roles específicos. Esto permite un ahorro en términos de costos, pero también resulta en procesos mucho más eficientes y por lo tanto, más sustentables.
A partir del metaverso industrial se puede hacer una prueba teórica y digital de su funcionamiento real. Es decir, «no se necesita implementar la planta físicamente y después hacer los ajustes, sino que se pueden juntar las piezas, unir los múltiples gemelos digitales que hacen a mi proceso, ponerlos de la forma planificada para poder entenderlos mejor desde el punto de vista de la ingeniería a fin de empezar a entregar y recibir datos que informen sobre la performance de dicha interacción y cómo puede ser mejorada u optimizada», describió Guitera.

En tanto, Miguel D’Alessio ,Country Head Digital Industries Argentina, Uruguay & Paraguay destacó que «la transformación digital es el camino hacia una producción más competitiva, resiliente manteniendo la ciberseguridad y la sustentabilidad como ejes transversales del proceso. Asímismo, destacó que Siemens «es  el socio estratégico para las empresas grandes, medianas y pequeñas que visualizan la digitalización como el camino del desarrollo productivo», Y destacó que para 2024 «proyectamos un crecimiento aproximado de 25% y ampliar nuestro equipo de colaboradores en el país».